نرم افزار اندروید کلوب
دانشجویان متالورژی صنعتی فولاد , metallurgy_sanati_foolad

دانشجویان متالورژی صنعتی فولاد

دانشجویان متالورژی صنعتی فولاد , metallurgy_sanati_foolad

دانشجویان متالورژی صنعتی فولاد

100نــــفــــــر
عضو شده اند
100نفر عضو شده اند
با سلام ما متالورژا ( البته در آینده ای نزدیک) کارمون اینکه رو فلزا کار کنیم و اونو به محصولی مناسب تبدیل کنیم . ایا ما میتونیم خودمون رو هم به کمال برسونیم امیدوارم...... موفق باشینبا سلام ما متالورژا ( البته در آینده ای نزدیک) کارمون اینکه رو فلزا کار کنیم و اونو به محصولی مناسب تبدیل کنیم . ایا ما میتونیم خودمون رو هم به کمال برسونیم امیدوارم...... موفق باشینمشاهده کامل مشخصات
27 فروردین 1388
لیست اعضا تنها برای اعضای این کلوب مقدور می باشد.

کلوبهای مشابه

  • انجمن مهندسین متالورژی , metallurgy_engineering
  • مهندس , putiniclub
  • مهندسین , mohandesinclub
  • مهندسی متالورژی , materialclub
  • مهندسی جوش , weldeng
رسانه فروردین - مجله علم و فن - سرویس وبلاگ

Buy Website Traffic
لیست بحث ها تنها برای اعضای این کلوب مقدور می باشد.
دانشجویان متالورژی صنعتی فولاد , metallurgy_sanati_foolad
فولاد ماریجینگ
فولادهای ماریجینگ ( 18 % Ni)


یكی از نیازهای اساسی صنایع پیشرفته احتیاج به موادی با قابلیت اطمینان بالا از استحكام و تافنس شكست می باشد . در این راستا محققان زیادی فولادهای استحكام بالای مختلفی را گسترش داده اند ؛ كه در این میان تنها فولادهای ماریجینگ توانسته اند به هر دو نیاز صنایع پیشرفته پاسخ گویند . مهمترین كاربرد این فولاد ها در صنایع نظامی ، هوافضا ، اجزاء الكترومكانیكی و ... است.


این فولادها كه تعلق به خانواده آلیاژهای پایه آهن دارند . ابتدا تحت پروسه استحاله مارتنزیت قرار می گیرند و سپس به وسیله پیری یا رسوب سختی دنبال می شوند . كه كلمه Maraging از دو كلمه Martensite و Aging گرفته شده است .


فولادهای ماریجینگ دارای 18 % Ni به دو كلاس گسترده تقسیم می شوند. كه بستگی به عناصر تقویت كننده در آنالیز شیمیایی آنها دارد . فولاد ماریجینگ اورجینال در اوایل 1960 معرفی شد ، كه كبالت به عنوان عنصر تقویت كننده و استحكام بخش ( 7-12% ) در فولاد ماریجینگ 18 % Ni بكار برده می شد . در اوایل دهه 70 كار بر روی این فولادها كمرنگ شد . كه دلیل آن افزایش قیمت كبالت بود كه منجر به نوع جدیدی از فولادهای ماریجینگ شد ، این دسته تیتانیوم را به عنوان عامل اصلی تقویت كننده به همراه داشتند. درجه تقویت كبالت یا " C-type 18 Ni Maraging " به وسیله حرف " C " در شناسائی این كلاس انتخاب می شود ؛ همچنین درجه استحكام تیتانیوم یا " T-type 18 Ni Maraging " را با حرف " T " نشان می دهند.


این دو نوع فولاد با توجه به میزان استحكام آنها به 200 ، 250، 300، 350 درجه پیری طبقه بندی می شوند و به طور C-200 و T-200 آنها را نمایش می دهند . استحكام دهی به وسیله رسوب دهی آسان اجزاء فلزی در حین عملیات پیر سازی صورت می گیرد . كه این رسوب سختی به واسطه عناصر آلیاژی همچون Co , Mo , Ti در مارتنزیت Fe-Ni با كربن بسیار كم 0.03% یا كمتر صورت می گیرد.


فولاد های ماریجینگ در شرایط آنیل محلول سازی تهیه می شوند پس دارای چقرمگی و نرمی نسبی ( 28 - 32 RC ) هستند . پس به سهولت شكل می گیرند و ماشین می شوند . خواص كامل آنها از طریق پیرسازی مارتنزیت بدست می آید .


خصوصیات فولادهای ماریجینگ :


الف ) خواص مكانیكی عالی :


1-استحكام نهایی و استحكام تسلیم بالا


2-تافنس ، داكتیلیتی و مقاومت به ضربه بالا در مقایسه با فولاد كوئنچ و تمپر شده با استحكام مشابه


3-استحكام خستگی زیاد


4-استحكام فشاری بالا


5-سختی و مقاومت به سایش كافی برای بعضی از ابزار های كاربردی


ب) خصوصیات عملیات حرارتی :


1-دمای مورد نیاز برای كوره پایین است


2-رسوب سختی و عملیات حرارتی پیری


3-انقباض یكنواخت و قابل پیش بینی در طول عملیات حرارتی


4-حداقل اعوجاج در طول عملیات حرارتی


5-سخت شدن بدون كوئنچ كردن


6-درصد پایین كربن ، كه جلوگیری از مشكل دكربوره شدن می كند.


ج) كارپذیری عالی


1-ماشینكاری آسان


2-مقاومت بالا در برابر انتشار ترك


3-شكل پذیری آسان در حالت سرد ، گرم و داغ


4-قابلیت جوشكاری خوب به خاطر درصد پایین كربن


5-مقاومت به خوردگی خوب كه نرخ خوردگی آن در حدود نصف فولادهای كوئنچ و تمپر شده است


این فاكتورها نشان می دهد كه فولادهای ماریجینگ در كاربردهایی مثل شفت ها و اجزایی كه تحت خستگی ضربه ای همچون كلاچ ها و چكش ها بهترین استفاده را دارد.


تولید و فرآوری فولادهای ماریجینگ


روش متداول برای تولید فولادهای ماریجینگ به ترتیب زیر است :


1-ذوب و ریخته گری


2-همگن سازی


3-آهنگری و نورد گرم


4-آنیل معمولی


5-پیر سازی


در فولادهای ماریجینگ رسیدن به استحكام و تافنس بالا مستلزم كنترل دقیق ریزساختار می باشد. از طرف دیگر چون آخال های موجود در زمینه این نوع فولادها تاثیر منفی شدیدی بر روی تافنس شكست دارند. باید تركیب ، ابعاد و توزیع آخال ها كنترل گردد. در این نوع فولادها به علت زیاد بودن عناصر آلیاژی جدایش شدید این عناصر در حین انجماد وجود دارد كه این جدایش تاثیر زیادی بر روی كاهش قابلیت آهنگری ، نورد گرم و .. خواهد داشت . پس لازم است كه شرایط انجمادی مناسب به صورت كنترل شده و سریع برای فولادها مهیا گردد. برای تهیه این فولادها از روش ذوب چند مرحله ای استفاده می شود. روش استاندارد برای تهیه فولادهای ماریجینگ استفاده از روش ذوب تحت خلاء دو مرحله ای می باشد كه در آن ابتدا به روش ذوب القائی تحت خلاء آلیاژ سازی صورت گرفته و سپس شمش تهیه شده به روش ذوب مجدد قوسی تحت خلاء الیاژ سازی صورت گرفته و سپس شمش تهیه شده به روش ذوب مجدد قوسی تحت خلا تصفیه می گردد.


عملیات حرارتی همگن كردن نیز به منظور افزایش قابلیت شكل پذیری شمش ها صورت می گیرد . همگن سازی فولاد ماریجینگ در 1250 c0 به مدت 2 الی 3 ساعت انجام می گیرد و به دنبال آن فولاد تحت كار مكانیكی گرم قرار گرفته و یا اینكه سریع سرد می گردد. این فولادها تحت انواع كارهای مكانیكی از قبیل آهنگری ، نورد ، اكستروژن گرم قرار می گیرند . بعد از مراحل فوق فولادهای ماریجینگ تحت عملیات آستنیته و سپس پیری قرار می گیرند.


عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ


عملیات حرارتی كه روی این نوع فولادها انجام می گیرد عبارت است از عملیات محلول سازی در دمای بالاتر از 1000 C0 و نگهداری در این دما به مدت یك ساعت به منظور اینكه كاربیدهای آلیاژی كاملا حل شوند و ساختار 100% آستنیته تشكیل گردد.


به علت وجود عناصر آلیاژی منحنی TTT برای این فولاد به سمت راست حركت می كند. پس با سرد كردن این فولاد در هوا نیز ساختاری مارتنزیتی داریم كه مارتنزیت بدست آمده نرم بوده و قابلیت كار مكانیكی دارد. ساختار مارتنزیتی ایجاد شده را در 480-500 درجه تمپر می كنند. این تمپر كردن منجر به یك رسوب سختی قوی می گردد. رسوبات بین فلزی به واسطه مارتنزیت كه فوق اشباع از عناصر آلیاژی است صورت می گیرد . ساختار فولادهای ماریجینگ تجاری با حداكثر سختی می تواند شامل رسوبات كوهرنت از فاز نیمه پایدار Ni3Mo و Ni3Ti باشد. ذرات میان مرحله ای اینتر متالیك در فولاد ماریجینگ به شدت پراكنده هستند كه ناشی از رسوب آنها در نابجایی ها است . ساختار فولادهای ماریجینگ دارای دانسیته بالایی از نابجایی ها است . كه در چیدمان مجدد لتیس مارتنزیت ظاهر می شوند . در مارتنزیت دوقلویی نشده ، چگالی دیسلوكیشن ها 1011 - 1012 cm-2 است كه مشابه فلزات شدیدا كار سخت شده است.


این طور فرض می شود كه رسوب فازهای میان مرحله ای در هنگام تمپر كردن فولادهای ماریجینگ مقدم تر از جدایش اتم های اجزاء آلیاژی در دیسلوكیشن ها است . این اتمسفر شكل گرفته در دیسلوكیشن ها به عنوان مراكزی برای تمركز لایه های بعدی مارتنزیت كه با عناصر آلیاژی اشباع شده اند بكار می رود. در فولادهای ماریجینگ ساختار دیسلوكیشن ها كه در ضمن استحاله مارتنزیت شكل می گیرد . بسیار پایدار است . و در طی گرمادهی بعدی و در دمای بهینه تمپرینگ عملا بدون تغییر می ماند .


دانسیته بالای دیسلوكیشن ها در طی تمپرینگ ممكن است به علت فضای محسوس و پین شدن انها بوسیله تفرق رسوبات باشد . نگه داری زیاد در یك دمای تمپر بالا ( بیشتر یا 550 C0 ) می تواند رسوبات را درشت و فضای میان ذره ای را افزایش دهد . كه بر خلاف آن از دانسیته دیسلوكیشن ها كاسته می شود . با زمان نگه داری بالا رسوبات سمی كوهرنت اینتر متالیك با رسوبات درشت اینكوهرنت از فازهای پایداری چون Fe2Mo یا Fe2Ni جایگزین می شوند. در دمای افزایش یافته تمپرینگ ؛ فولادهای ماریجینگ ممكن است متحمل استحاله معكوس مارتنزیت شوند . به طور كلی می توان گفت كه خصوصیات استحكامی این نوع از فولاد ها بعد از یك نرمی به سوی ماكزیمم افزایش پیدا می كند . سختی موثر به علت شكل گیری جدایش در دیسلوكیشن ها و شكل گیری رسوبات كوهرنت از فازهای میانی همچون Ni3Ti و Ni3Mo است . دلیل نرم شدن را نیز می توان گفت كه به علت جایگزینی رسوبات پراكنده كه فضای میان ذره ای زیادی دارند و استحاله معكوس مارتنزیت است.

ادامه
99
    دانشجویان متالورژی صنعتی فولاد , metallurgy_sanati_foolad
    آشنایی با متالورژی به زبون خودمونی
    آشنایی با متالورژی به زبون خودمونی ؛   تو قسمت اول نشریه قصد دارم متنی رو که حدود 2 ترم پیش واسه دانشجوهای جدید الورود نوشته بودم بذارم . از همین اول بگم ، شاید خیلی هاتون این مطلب رو قبلا خوندین ، اگه هم واسه اولین بار دارین می خونین و ترم بالایی هستین بهتون بر نخوره چون مخاطب اصلی من ترم جدیدی هاست . اما متن :                                                                  مهندسی مواد قدیمی ترین هنر و جدید ترین علم   شاید شما هم بعد اینكه تو سایت سنجش دیدین كه رشته ی مواد قبول شدین و به بقیه گفتین همه سریع ذهنشون رفته سراغ مواد مخدر و قرص های روان گردان و... یا شاید مثله یكی از اقوام من كه بعد از اینكه شنید رشته ی مواد قبول شدم با تعجب گفت مواد غذایی ؟! خوب اشكال نداره بگذارین هر چی می خوان بگن البته یادمون باشه ادامه ی اسم رشتمون متالورژی صنعتی كه من توصیه میكنم از این به بعد هر كی پرسید چی قبول شدین بگین متالورژی در ضمن روی ''''''''ر'''''''' بین ''''''''واو'''''''' و'''''''' ژ'''''''' تاكید كنین (كلاس داره   ! )  .   خوب بریم سراغ رشتمون ، به احتمال زیاد همتون تا حالا یه چیزهایی در مورد این رشته خوندین و شنیدین كه انتخابش كردین ولی من اینجا یه اشاره ی كوچیكی به این رشته می كنم: بگذریم از اینكه انسان های اولیه از چه وقتی و چه جوری فلزات رو ذوب می كردن و پایه ی یك هنر رو پی ریزی كردن و وسیله های مورد نیازشون رو تولید می كردن ، تو چند سال اخیر یعنی حدود 70 – 80 سال  پیش نیاز به وسایل و دستاوردهای فلزی برای كار های مختلف و پیدایش علوم جدید مثل كامپوزیت ها و فناوری نانو دانشمندان و استادان دانشگاه ها رو وادار كرد كه این نوع دانش به صورت یك رشته ی دانشگاهی مجزا در دانشگاه ها تدریس بشه . ازحدود 40 سال پیش هم این رشته وارد بعضی دانشگاه های ایران شده . " اصولا تعریف علمی مهندسی این است كه ماده یا موادی را به محصول مناسب تولید كند . این تعریف برای رشته های مهندسی مثل مكانیك ، عمران ، صنایع (با گرایش مدیریتی ) و... مشهود است بنابراین رشته ی مهندسی مواد مادر صنایع دیگر است ." این جملات رو دكتر احمد منشی عضو هیئت علمی دانشكده ی مهندسی مواد دانشگاه صنعتی اصفهان درباره رشته ی مهندسی مواد گفتن . می دونین مادر صنایع یعنی چی ؟ یعنی اگه علم مواد نبود هیچی نبود ! این مادره كه بقیه رو به وجود میاره و كمك می كنه كه رشد كنن ؛ پس اگه به اطراف خودمون یك نگاه مهندسی بندازیم (یادتون نره از این به بعد شما مهندسین ) می بینیم كه از ماشینی كه ما رو تا دانشگاه می بره  و اسكلت فلزی ساختمان دانشگاه گرفته تا یه تیكه پلاتین كه تو بدن بعضی هاست و حتی نقره و تیتانیومی كه بعضی از شما ها كه مطلب رو می خونین برای تزیین استفاده می كنین همه از دستاورد های متالورژهاست . البته فقط اشیاء فلزی نیست ، چون رشته ی پلیمر هم یكی از رشته های خانواده ی بزرگ مواده همه ی اشیاء پلاستیكی اطراف هم از ساخته های دست موادی هاست البته شاید به طور غیر مستقیم . اگه یه نگاهی به كشور های پیشرفته ی جهان بندازیم می بینیم كه چه هزینه های كلانی رو می ریزن به پای دانشمنداشون تا هرچه بیشتر علم نانو رو گسترش بدن و همه چیز رو به وسیله نانو بسازن و  از اون سمت هم پول خیلی بیشتری به جیب بزنن یك نمونش همین كت و شلوار های گراد كه تو ساخت پارچشون از فناوری نانو استفاده میشه  ( جنبه ی تبلیغی نداره ها فقط می خواستم وسعت رشته رو بهتون نشون بدم ! ) . حالا با اقتدار میشه گفت علم مواد و متالورژی قدیمی ترین هنر و جدید ترین علم است . بدنیست یك حدیث صنعتی هم بخونین : " فاصله صنعتی كشورهای جهان اختلاف متالورژی آنهاست" . دكتر شاهدی اصل كه دانشجوی سال سوم مقطع دكترا تو رشته متالورژی هستش در باره بازار كار این رشته تو ایران می گه : خدا رو شكر در حال حاضر بازار كار متالورژی خوبه و اگه شخص یه خورده تلاش كنه به راحتی می تونه یك كار مرتبط با گرایشی كه خونده پیدا كنه ، بعضی از فارغ التحصیل های مواد هم با نظر دكتر منشی موافقن كه گفتن "مهندسی مواد از معدود رشته هایست كه امكان گردهمایی چند نفر متخصص و گرفتن وام شركت های زود بازده و ایجاد كارگاهی صنعتی برای تولید محصول به خصوصی با كیفیت مطلوب وجود دارد " و نظرشون اینه كه افرادی كه قصد ادامه تحصیل در مدارج بالا تر رو ندارن می تونن در اینچنین كارگاه هایی وارد كار آزاد بشن . چند نفر از فوق لیسانس های مواد كه من در ارتباط با اونها بودم به اینجور كارهایی مشغول هستن ؛ كار تو : شركت سوپاپ سازی ،انرژی اتمی یا بازرس فنی تجهیزات مكانیكی و استادی  دانشگاه و ... . بد نیست بدونین درآمد سالیانه بعضی از گرایش های متالورژی تو ایالات متحده برابر   59100 دلارِ ، (  یعنی به پول ما یه چیزی در حدود  5 ، 6  میلیون تومان در ماه فكر كن  ! )  البته از همین اول ما نباید دنبال پول باشیم كار های خیلی خیلی مهمتر از پول درآوردن داریم مثل تحقیقات وسیع درباره كاربرد های رشتمون تو صنعت ، طرح نظر و ایده های عملی جدید برای آسان كردن پروژه های پر هزینه و وقت گیر یا نوشتن مقالات علمی در حد بین المللی و یا ... تا هرچی بیشتر فاصله ی صنعتی كشورمون رو با كشور های پیشرفته كمتر كنیم . وارن بافت ( ثروتمند ترین مرد جهان ) درباره پول می گه : پول نیست كه انسان را می سازد بلكه انسان است كه پول را می سازد . در آخر هم  یادتون نره :                                 " ما برای دانش و درك آمدیم                    نی برای كسب مدرك آمدیم                                 كوره ای گر ذوب شد داریم باك                نیك می دانیم از شاموت و خاك " .
    ادامه
      دانشجویان متالورژی صنعتی فولاد , metallurgy_sanati_foolad
      خوردگی و اکسیداسیون
      خوردگی و اکسیداسیون :
      قصد دارم تو هر شماره یه مطلب در باره ی مهندسی خوردگی بذارم
      تو این شماره اول خود مسئله ی خوردگی رو تعریف می کنیم بعد انواع خوردگی رو شرح می دیم ؛
      البته این موضوعات یه اشاره های کوچیک در مورد خوردگیه ...
      با مراجعه به مراجع علمی می تونیم ببینیم :  خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قرار دارد تعریف می کنند.
      البته این یه تعریف کلی و جامعه و پدیده ی خوردگی خیلی وسیع تر از این تعریفه .
      اما یک متن برگرفته از سایتی که آخر مطلب می تونین لینک مستقیمش رو ببینین .
      در طول سالیان گذشته، مهندسان و دانشمندان خوردگی دریافته اند كه خوردگی در انواع گوناگونی كه شباهتهای معینی به یكدیگر دارند و به گروههای مشخصی تقسیم شده اند، ظاهر می شود كه بسیاری از آنها منحصر بفرد نیستند، ولی ساز و كارشان از نظر ویژگیها، شباهتهای زیادی دارند.    رایج ترین و آشناترین دسته بندی انواع خوردگی توسط فونتا و گرین ارایه شده است. اساس این طبقه بندی، شكل ظاهری فلز خورده شده است. در این تقسیم بندی هشت نوع خوردگی به شرح زیر به عنوان مهمترین انواع خوردگی برشمرده شده اند:     خوردگی یكنواخت: این نوع خوردگی به عنوان نوعی از خوردگی كه به صورت یكنواخت از ضخامت ماده كم می كند تعریف شده است. برخی از انواع خوردگی ممكن است تحت تأثیر سازو كارهای دیگری اتفاق افتد، اما چون منجر به كم شدن ضخامت می شود، می توان آن را تحت عنوان خوردگی یكنواخت مطرح كرد.     خوردگی شیاری: این نوع خوردگی در بیشتر مواقع در شیارهایی كه در معرض محیط خورنده قرار دارند منجر به خوردگی موضعی شدیدی می شود و معمولاً همراه با حجم های كوچك محلولها یا مایعاتی كه در اثر وجود سوراخ، سطوح واشرها، محل رویهم قرار گرفتن دو فلز، رسوبات سطحی و شیارهای زیر پیچ، مهره ها و میخ پرچ ها ساكن شده اند یا به اصطلاح حالت مرده پیدا كرده اند، ایجاد می شود.    خوردگی دوفلزی(گالوانیك): زمانی كه دو فلز غیر همجنس كه در تماس الكتریكی با یكد یگر هستند، در معرض یك محلول هادی قرار می گیرند، فلز مقاومتر خورده نمی شود، اما آهنگ خوردگی فلز فعالتر كه مقاومت خوردگی كمتری دارد، افزایش می یابد. به علت وجود جریان های الكتریكی بین فلزات غیرهمجنس، این نوع خوردگی، گالوانیك یا دو فلزی نامیده می شود.    خوردگی بین دانه ای: در این نوع خوردگی مرزِ دانه نسبت به خود دانه از سطح انرژی بالاتری برخوردار بوده و در نتیجه از نظر شیمیایی فعال تر و نسبت به خوردگی حساستر است. خوردگی موضعی و متمركز در مرز دانه ها یا نواحی نزدیك به آنها در حالیكه خود دانه ها اصلاً خورده نشده اند یا اینكه كم خورده شده اند، را خوردگی بین دانه ای می نامند.    جدایش انتخابی: جدایش انتخابی نوعی خوردگی است كه در آن عناصر خاصی از آلیاژ، حل شده و از آن جدا می شوند. روی، آلومینیوم، كبالت، نیكل و كروم از معمولترین عناصری هستند كه به این طریق از آلیاژ جدا می شوند.    خوردگی سایشی: خوردگی سایشی عبارتست از افزایش سرعت خوردگی یا از بین رفتن یك فلز در اثر حركت نسبی بین یك مایع خورنده و سطح فلز. در این فرایند یونهای فلزی حل شده روی سطح فلز، در اثر حركت سیال روی سطح باقی نمانده و یا محصولات جامد حاصل از خوردگی از سطح فلز به طریق مكانیكی جدا می شوند.    خوردگی توأم با تنش: این پدیده عبارت است از ترك خوردن در اثر خوردگی توأم با تنش كه نتیجه اعمال همزمان تنشهای كششی و محیط خورنده روی فلز است. در این شرایط ترك های ریزی كه ناشی از فرایندهای خوردگی موضعی هستند، به داخل فلز یا آلیاژ پیشرفت می كنند.    خسارات هیدروژنی:خسارات هیدروژنی یك اصطلاح كلی است كه دلالت بر خسارت مكانیكی وارد شده به فلز در اثر وجود یا واكنش با هیدروژن دارد كه خود به چهار گروه تاول زدن هیدروژنی، تردی هیدروژنی، و خوردگی هیدروژنی تقسیم بندی می شود.    این طبقه بندی برمبنای شكل ظاهری حمله عوامل خورنده به سطح فلز صورت پذیرفته است.
      اینم چند تا عکس از انواع خوردگی :

                                                                                        


                             
        

                                                                                                                                 
                                                    
                                                                                 
                              

                        برگرفته از سایت : http://www.naftepars.ir/official/2961/view.asp?ID=409305
      ادامه
      دانشجویان متالورژی صنعتی فولاد , metallurgy_sanati_foolad
      پوشش دهی
      فرایند پوشش دهی ؛
      همون طور که می دونین پوشش دهی یکی از روش های جلوگیور از خوردگی به حساب میاد ...
      تو این بحث می خوایم با هم یه مطلی در باره ی پوشش دهی به وسیله ی پلاسما اسپری بخونیم . این متن که در زیر می خونین قسمتی از پروژه ی من و دوستام برای درس خوردگی بوده .


      فرایند پلاسما اسپری

      به طور كلی فرایند پلاسما اسپری كردن مواد مذاب یا موادی با انرژی حرارتی  بالا به صورت نرم درآمده اند ، بر روی سطحی برای ایجاد یك پوشش روی آن سطح . این ایده توسط مهندسان كشور آلمان در سال 1920 مطرح شده است . در این روش ماده به صورت پودر و در مكانی در دمای بسیار بالا و به طور مداوم و با رساندن به شتابی بالا روی سطح ماده دیگر پاشیده یا به درون آن تزریق می گردد . مواد داغ تحت فشار روی سطح به صورت لایه لایه های فرعی برروی هم قرار گرفته وبه طور هم زمان  پوشش زیری سرد می شود . این نوع از پاشش مواد بر سطح را Gold process گویند . در این روش قطعه پوشش داده شده دمای كمی را در طول فرایند پوشش جذب كرده و از آسیب دیدن به آن و تغییر در ریز ساختارهای آن جلوگیری می كند و از این منظر یك مزیت محسوب می شود .

      تفنگ پلاسما  تفنگ پلاسما اسپری شامل یک آند مسی و یك كاتدتنگستی است كه هر دوی آنها با آب خنك نگه داشته می شود . گاز های پلاسما نظیر آرگون – نیتروژن – هلیم و .... در اطراف كاتد و در میان آندی كه به شكل یك لوله با دهانۀ باریك در آمده است گردش یا حركت می كند . فرایند پلاسما به وسیله خالی كردن ولتاژ بسیار بالایی كه باعث متمركز شدن و یونیزاسیون گاز و به وجود آمدن مسیر رسانا برای زده شدن قوس DC بین كاتد و آند در یك تفنگی آغاز می شود . مقاومت حرارتی ناشی از قوس باعث می شود گاز به حداكثر دمای قطع خود برسد و یونیزه شده به صورت پلاسما در بیاید . پلاسما خارج شده از آن به  صورت شعله ی خنثی است كه جریان برق را با خود ندارد و كاملا ً با فرایند پوشش به قوس هنگامی كه قوس با سطح پوشش داده برخورد می كند فرق دارد . هنگامی كه پلاسمای پایدار شده آماده اسپری كردن است قوس الكتریكی بین نزدیك ترین لبۀ آند زده می شود . این كار وظیفۀ اعمال ، تأثیرات حرارتی را دارد . گاز سرد اطراف سطح خنك نگه داشته شده آند با آب از لحاظ الكتریكی نا رسانا است و بین دما و سرعت یك رقابت وجود دارد . پودر مورد نظر برای پوشش معمولاً از خارج و نزدیك نازل آند به صورت مداوم و با سرعت و به صورت یك نواخت به شعله پلاسما افزوده می شود و پودر هم مداوم مورد افزایش سرعت و دما قرار می گیرد تا بتواند به صورت مایع ( مذاب ) مسافتی را حركت كند و روی سطح قطعه مورد نظر بنشیند . این اسپری مسافتی را حدود  25 تا 150 میلیمتر بسته به نوع پودر و عوامل دیگر طی می كند و به سطح قطع می رسد در حالی كه به خود قطعه تنش حرارتی وارد نمی شود . پوشش ایجاد شده بین 10 میكرومتر تا 100 نانومتر متغیر است . فرایند پلاسما اسپری معمولا ً در محیط اتمسفر انجام می شود و به این نوع  APS گویند اما برخی از فرایند های پلاسما اسپری در محیط های محافظت شده و تحت فشارهای پایین و در اتاق های ویژه كار می كنند كه به آن VPS  یا LPPS گفته می شوند . مزیت پلاسما اسپری
      مزیت پلاسما اسپری آن است كه می توان فلزات و سرامیك هایی با دمای ذوب خیلی بالا را می توان به عنوان پوشش استفاده كرد . نظیر سرامیك های همچون زیركونیوم و آلومنیا و....از مزیت های دیگر این روش می توان به متراكم بودن و یك دست بودن پوشش ایجاد شده اشاره كرد . این روش از لحاظ كیفیت سطحی و ساختار ریز دانه ای پوشش ، بی نهایت برتر است و مقاومت به سایش خوب ، همراه با كیفیت ظاهری را با خود به همراه دارد . این روش در ساخت قطعات پزشكی كه باید مقاوم به خوردگی و سایش داشته و در بدن واكنش ندهند كاربرد دارد . از لحاظ ریز ساختاری كیفیت بهتر و خواص فیزیكی نظیر جذب و تراكم صفحات با هم و با سطح بهتر می باشد نظیر دو عكس زیر كه یكی پلاسما اسپری مولیبدن دار و دیگری مربوط به آلومنیا است . افزایش مقاومت سایشی با استفاده از پلاسما اسپری :
      پلاسما اسپری برای سخت كردن و نرم كردن برای مقاومت در خوردگی به كار می رود . مهمترین بخش كه ما در مورد آن به بحث می پردازیم ، بخش مقاومت به سایش است كه از موادی كه می توان برای پوشش استفاده كرد به تركیبات سرامیكی نظیر Ni و كاربیدها و Al2o3 اشاره كرد كه پوشش هایی بسیار محكم و با چقرمگی بالا هستند كه از این نظر هائز اهمیت هستند .تئوری گازهای پلاسما اسپری دربعضی از قسمت های این بحث باید از واژۀ تئوری پلاسما به جای تئوری شعله استفاده شود چون تئوری پلاسما حتماً واكنش سوختن یا احتراق یا اكسیداسیون ماده را به همراه ندارد . بلكه به این معنی است كه فلز یا متریال مورد نظر در این حالت از طریق شعله یا بخار گاز گرما گرفته وبه صورت مذاب یا مایع در می آید واین كار در بهبود سختی وشكل پذیری ودرخشندگی وبراقی پوشش مؤثر است .  فرآیندپلاسما عبارست از شارژ شدن یك گازخنثی توسط نیروی الكتریكی وقتی اتم های گاز با انرژی بالا برانگیخته شدند ، اتم ها بعضی از الكترون های خود را از دست می دهند ودر اصطلاح یونیزه می شوند و این روند با تولید یون و الكترون ادامه می یابد .  تولید كردن پلاسما برای فرایند پلاسما اسپری معمولاً از تركیب شدن یك یا مخلوطی از چند گاز با هم حادث می شوند كه در زیر به آنها اشاره شده است : ( آرگون – هلیم – نیتروژن – هیدروژن ) دمای شعله پلاسما برای فرایند پلاسما اسپری می تواند در حدود هفت هزار تا بیست هزار كلوین باشد یعنی بالای دمای ذوب و یا حتی تبخیر بسیاری از متریال های شناخته شده . دمای بی نهایت پلاسما تنها دلیل برای تأثیر حرارتی این خاصیت نیست . برای مثال اگر گاز هلیم بدون حالت پلاسما تا 13000 كلوین گرم شود به انرژیی برای فرایند پلاسما اسپری نمی رسد . در صورتی كه گاز نیتروژن در دمای k 10000 به سمت از هم گسیختگی و یونیزه شدن پیش می رود و فرم پلاسما اسپری به خود می گیرد و انرژی آن حدود 6 برابر بیشتر از معادل آن یعنی هلیم در حالت عادی و دمای 13000 كلوین است . پلاسما توانایی تأمین كردن مقادیر زیادی از انرژی را برای تغییر در ساختار گاز وابسته به خود با جدایش ملوكول های گاز به اتم های گازی و یونیزه كردن آن با تغییر دمای ناچیز دارد .2 اتم آزاد نیتروژن  انرژی + ملكول نیتروژنمولكول + انرژی  2 اتم آزاد نیترژونبرگشت این فرآیند انرژی زیادی همراه با دمایی بالا را برای فرآیند پلاسما اسپری فراهم می كند .نیتروژن وهیدروژن از سری گازهای 2 اتمی هستند ، پلاسمای این 2 گاز انرژی بیشتری برای یك دمای معلوم نسبت به 2 گاز هلیم و آرگون دارد و آن به علت انرژی جدایش ملكول های گاز به واسطۀ یونیزه شدن است .اثر گازها بر شعله پلاسما
      آرگون و هلیم از دسته گازهای تك اتمی اند وپلاسمای آنها انرژی كمتری در یك دمای معلوم را به همان علت كه درمورد گاز هیدرون ونیتروژن بیان شد دارند . 1 – گاز نیتروزن مقدماً به عنوان یك گاز ابتدایی وبه صورت تك یا با گاز هیدروژن كه به عنوان گاز كمكی است استفاده می شود . نیتروژن وجودی مفید وحكم كمكی را دارد . از این نوع گازها برای پوشش دهی با فلزاتی نظیر تیتانیوم استفاده می شود .2 – آرگون معمولاً با گازهای دیگری همچون ( هلیم ، هیدروژن و نیتروژن ) برای بالابردن انرژی پلاسما بكار می رود وآرگون آسان ترین گازی است كه به حالت  پلاسما در می آید واز اتصال بین الكترود و نازل هم در جرقه زدن جلو گیری می كند . گاز آرگون معمولا درهمۀ فرآیند های پلاسما اسپری وجود دارد ودر پوشش دهی با هرمتریالی روی سطح هر متریال دیگری شركت دارد . 3– هلیم معمولاً به عنوان گاز مكمل وكمكی با آرگون مورد استفاده قرار می گیرد واین گاز هم تقریباً در تمام فرآیندهای پلاسما اسپری نقش دارد . وباعث افزایش بازده شعله می شود .این گاز انتقال دهنده خوب حرارت بود وحساسیت خوبی برای كنترل انرژی پلاسما دارد . و معمولاً برای پوشش دهی با مواد كار بیدی ودر ولتاژهای  بسیار بالا مناسب و كارآمد است .

        
                                
       

                                   
                                                               
                                   
                                                       
                                                 
       

                                                                                                         
       
                                                                                        



      ادامه
      1
      1
      ناصر کریمی , naser_23
      پنجشنبه 27 تیر ، 18:05
      ممنون
      ادامه
      دانشجویان متالورژی صنعتی فولاد , metallurgy_sanati_foolad
      الماس
      مقدمه
      شاید به زودى تصور متداول درباره الماسها به کلى دگرگون شود. الماسهایى که بخاطر زیبایى ، کمیاب بودن و زمان طولانى تولیدشان ارزش فوق العاده‌اى داشتند، امروزه در آزمایشگاه و در مدت زمانى حدود یک ساعت بوجود مى‌آیند. اینکه این دگرگونى چه تأثیرى در صنعت جواهرسازى یا قیمت الماسهاى طبیعى در بازار خواهد داشت هنوز در پرده‌اى از ابهام است. اما درباره نقش این الماسهاى آزمایشگاهى در تکنولوژى ، شایعه‌هایى برخاسته از مجامع علمى به گوش مى‌رسد.

      بیشتر از هشتاد درصد از الماسهاى معدنى طبیعى به مصارف صنعتى از قبیل ابزارهاى برش یا مواد ساینده براى تراشکارى و پرداخت دیگر سنگهاى قیمتى ، فلزات ، گرانیت و شیشه مى‌رسند. استفاده از الماس به عنوان نیم رسانا نیز نیازمند شرایط ویژه‌اى مثل بالاترین درجه خلوص ، بهترین بلورینگى و تعیین اتمها به لحاظ الکتریکى فعال براى ایجاد گذرگاه الکتریکى در وسیله مورد نظر است.

      اما تمامى الماسهاى طبیعى بخاطر نقصها ، ناخالصیها و ساختار ضعیفشان براى مصارف الکترونیکى نامناسبند. حتى با اینکه الماسهاى مصنوعى و طبیعى داراى کیفیت جواهرى بسیار ارزشمند هستند، اما ممکن است بخاطر رگه‌هاى ناچیز ناخالصیها براى استفاده به عنوان نیم رسانا مناسب نباشند. در واقع تنها خالصترین این سنگها در کاربردهاى الکترونیکى پرقدرت از سلفونها گرفته تا کامپیوترهاى شخصى و خطوط ارتباطاتى قابل استفاده‌اند.

      دورنماى الماس
      میزان ذخیره الماس جهان در سال 1979 بدین شرح می‌باشد. زئیر 120 ، شوروی (سابق) 250 ، آفریقای جنوبی 72 ، بوستوانا 60 ، نامیبیا 15 ، آنگولا 20 ، سیرالئون 6 و لسوتو 5 میلیون قیراط ذخیره دارند. همچنین میزان الماس تولیدی جهان در سال 1979 بدین شرح می‌باشد: زئیر 11160 ، شوروی (سابق) 10700 ، آفریقای جنوبی 7640 ، بوتسوانا 3340 ، نامیبیا 1950 ، عتا 1500 ، آنگولا 750 ، ونزوئلا 750 و سیرالئون با 710 قیراط بیشترین تولید الماس جهان را به خود اختصاص داده‌اند.

      تولید الماس
      الماس بطور طبیعى تحت فشارهاى زیاد اعماق زمین و در زمانى طولانى شکل مى‌گیرد. اما در آزمایشگاه مى‌توان به کمک دو فرآیند مجزا در زمانى بسیار کوتاهتر الماس تولید کرد. فرآیند فشار بالا _ دما بالا (HP HT) اساساً تقلیدى است از فرآیند طبیعى شکل گیرى الماس در حالى که فرآیند رسوب گیرى بخار شیمیایى (CVD) دقیقاً خلاف آن عمل مى‌کند. در واقع CVD بجاى وارد کردن فشار به کربن براى تولید الماس با آزاد گذاشتن اتمهاى کربن به آنها اجازه مى‌دهد با ملحق شدن به یکدیگر به شکل الماس در آیند.

      این دو تکنیک براى اولین بار در دهه 1950 کشف شدند. به گفته باتلر که هفده سال روى تولید الماس با استفاده از تکنیک CVD کار کرده است «از آنجا که پیشگامان تولید الماس بدون فشار بالا در دهه 1950 با تمسخر سایرین از میدان به در شدند. تکنولوژى CVD هنوز دوران کودکى‌اش را سپرى مى‌کند.» هر دو فرآیند قادرند با سرعتى خیره کننده الماسهایى با کیفیت جواهر تولید کنند، اما در نهایت این فرآیند CVD است که بخاطر کنترل ساده ناخالصى و اندازه محصول براى تکنولوژیهاى الکترونیکى مناسب‌ترین خواهد بود.

      فرآیند CVD با قرار دادن ذره بسیار کوچکى از الماس در خلأ آغاز مى‌شود. سپس گازهاى هیدروژن و متان به محفظه خلأ جریان مى‌یابند. در ادامه پلاسماى تشکیل شده باعث شکافته شدن هیدروژن به هیدروژن اتمى مى‌شود که با متان واکنش مى‌دهد تا رادیکال متیل و اتمهاى هیدروژن بوجود آیند. رادیکال متیل نیز به ذره الماس مى‌چسبد تا الماس بزرگ شود. رشد الماس در تکنیک CVD ، فرآیندى خطى است، بنابراین تنها عوامل محدودکننده اندازه محصول در این روش بزرگى ذره ابتدایى و زمان قرار دادن آن در دستگاه است.

      به گفته دیوید هلیر (D. Hellier) ، رئیس بخش بازاریابى کمپانى ژمسیس ، «فرآیند HP HT نیز با ذره کوچکى از الماس آغاز مى‌شود. هر ذره الماس در محفظه‌هاى رشدى به اندازه یک ماشین لباسشویى ، تحت دما و فشار بسیار بالا درون محلولى از گرانیت و کاتالیزورى فلزى غوطه‌ور مى‌شود. در ادامه تحت شرایط کاملاً کنترل شده‌اى این الماس کوچک به تقلید از فرآیند طبیعى ، مولکول به مولکول و لایه به لایه شروع به رشد مى‌کند.»

      گر چه جنرال الکتریک در تولید الماسها به این روش پیشگام است و الماسهاى ساخته شده با تکنیک HP HT را براى مصارف صنعتى به بازار عرضه مى‌کرد اما تا پیش از آنکه کمپانى ژمسیس با ساده سازى این فرآیند امکان تولید نمونه‌هایى با کیفیت جواهر را فراهم کند، هرگز آن الماسها به عنوان سنگهاى قیمتى به فروش نرسیده بودند.

      در واقع الماسهاى زینتى مصنوعى بخش کوچک و در عین حال پر سودى از صنعت الماس را تشکیل مى‌دهند. این الماسهاى رنگى که در مقایسه با همتاهاى بى‌رنگ شان فوق العاده کمیاب و در نتیجه بسیار گرانبها ترند با توجه به نوع ناخالصیها در رنگهاى گوناگون از قرمز و صورتى گرفته تا آبى ، سبز و حتى زرد روشن و نارنجى تولید مى‌شوند. در واقع این الماسها مى‌توانند چنان کیفیت بالایى داشته باشند که حتى ماشینهاى ساخته شده براى تشخیص سنگهاى مصنوعى از طبیعى در تفکیکشان از یکدیگر دچار مشکل شوند، همانطور که امروزه برخى از بزرگترین الماس فروشان در صنعت نیز به زحمت از پس آن بر مى‌آیند.

      شباهت فوق العاده نمونه هاى مصنوعى و طبیعى باعث شده است تا تاجران الماس براى تشخیص الماسهاى رنگى مصنوعى از سنگهاى طبیعى دست به دامن آزمایشگاههاى الماس بلژیک و دیگر نقاطى شوند که بطور سنتى عهده دار تجزیه و تحلیل و تأیید الماسها از نظر بزرگى قیراط ، رنگ و شفافیت هستند.

      تشخیص الماسهای مصنوعی
      آزمایشگاه آنتورپ و چند تایى دیگر در سراسر جهان براى تشخیص الماسهاى مصنوعى بطور عمده از دو نوع دستگاه استفاده مى‌کنند. در دستگاه نوع اول با تابش نور به الماس مشخصات طیفى نور جذب یا ساطع شده تجزیه و تحلیل مى‌شود. اگر نشانه‌هایى از الماس مصنوعى مشاهده شد، آزمایشگاه دستگاه دوم را بکار مى‌گیرد که این دستگاه براى آشکار ساختن ساختار درونى کریستال از نور فرابنفش استفاده مى‌کند. این دستگاهها نقصهاى موجود در الماس را حتى در مقیاس میکروسکوپى یا اتمى نیز بررسى مى‌کنند.

      در واقع الماسها نیز درست مثل درختان داراى حلقه‌هاى رشدى در اطراف هسته درونى هستند. الماسهایى که در آزمایشگاه تولید یا براى تغییر رنگ دستکارى شده باشند، ساختار رشد متفاوتى از خود نشان مى‌دهند. بنابراین با اینکه آزمایشگاهها با استفاده از این دستگاهها قادر به تشخیص الماسهاى مصنوعى از طبیعى هستند اما نگرانى عمده در صنعت الماس جایى است که افراد بدون این دستگاهها توانایى تشخیص سنگهاى مصنوعى را نخواهند داشت.

      الماس مصنوعی
      این نوع الماس برای نخستین بار توسط گروهی از دانشمندان سوئدی در سال 1953ساخته شده است. جنرال الکتریک در سال 1954 برای اولین مرتبه با استفاده از گرافیت در فشار 50 تا 60 کیلو بار و دمای 1500 درجه سانتیگراد توانست الماس مصنوعی بسازد.
      در روش جدید که توسط ژاپنیها ابداع گردیده ، بخار کربن بر روی یک صفحه سرد جمع می‌شود، ابتدا CH4 و H2 در میکروویو در دمای بیش از 2000 درجه سانتیگراد حرارت داده می‌شود و بخار کربن بر روی یک صفحه سرد متمرکز می‌شود.

      موارد مصرف الماس
      الماس دارای مصارف صنعتی و زینتی است. گر چه الماس را بیشتر به عنوان زینت بخش می‌شناسند، ولی بیش از 80 درصد آن به مصارف صنعتی می‌رسد. میزان الماس مصرفی در صنعت از 74 درصد در سال 1934 به 89 درصد در سال 1979 فزونی گرفته است. مصارف عمده الماس در صنعت جهت برش مواد بسیار سخت نظیر فولادهای آلیاژی و کاربید تنگستن ، ساییدن ، اره کردن سنگ و بتون و حفاریها بکار می‌رود.

      تقسیم بندی الماسها بر اساس مصارف صنعتی
      الماسها بر اساس مصارف صنعتی آنها به چهار گونه تقسیم می‌شوند:

      الماس صنعتی که به علت شکل و رنگ آن ، مصرف زینتی ندارد.
      الماس بورت که قطعه‌های کوچک و شکل نامناسب دارد.
      الماس کاربونادو که مخلوطی از الماس ، گرافیت و کربن بی‌شکل (آمورف) است.
      الماس بالاس

      12.5 درصد الماس تولیدی جهان به مصرف ساخت مته‌های حفاری و چاله زنی می‌سرد. 2.5 درصد دیگر هم از الماس تولیدی در ساختن ماشینهای برش و پولیش و 75 درصد دیگر به صورت پودر و یا مواد ساینده به مصرف می‌رسد. مصارف صنعتی الماس به اختصار شامل ، مته‌های الماسی ، مواد ساینده‌ها ، اره‌های الماسی ، لوازم دندانپزشکی و جراحی و دستگاههای برشی و پولیش می‌گردد.
      الماس در صنعت الکترونیک
      به گفته جیمز باتلر (J.Butler)، یکى از شیمیدانان محقق در آزمایشگاه تحقیقات نیروى دریایى ایالات متحده ، به لحاظ تاریخى سه مشکل عمده سر راه استفاده از الماسهاى طبیعى در کاربردهاى الکترونیکى وجود داشته است. الماسهاى طبیعى همیشه به شکل بازدارنده‌اى براى استفاده همه جانبه گران بوده‌اند و یافتن سنگهاى بزرگ با خلوص کافى نیز بسیار دشوار است. علاوه بر این هیچ دو سنگى دقیقاً شبیه هم نیستند و خواص منحصر به فرد در هر یک مى‌تواند مشکلاتى را در مدارهاى الکترونیکى به بار آورد. آخرین مشکل در استفاده از الماس براى کاربردهاى الکترونیکى و کامپیوترى نیز نیاز به دو نوع الماس یعنى سنگهاى نوع n و p براى هدایت الکترونیکى بوده است.

      در دستگاههاى مجتمع باید از هر دو نوع الماس نیمه رساناى n و p استفاده کرد، اما الماسهاى نوع n بطور طبیعى وجود ندارند و الماسهاى نوع p الماس آبى ، به قدرى نادرند که هیچ راه مقرون به صرفه‌اى براى استفاده از آنها پیدا نشده است. به هر حال الماسهاى مصنوعى این مشکلات را برطرف مى‌کنند. به گفته رابرت لینارس (R. Linares) ، بنیان گذار کمپانى آپولو دیاموند براى مثال مى‌توان با افزودن ناخالصى فلز برون به الماس ، نوع P یعنى الماس آبى را تولید کرد.

      بطور مشابه دانشمندان مى‌توانند با افزودن فسفر به الماسهاى بى رنگ ، الماس نوع n را نیز تولید کنند. ما براى استفاده از الماس به نوع نیمه رسانا در دستگاههاى الکترونیکى پرقدرت نیاز به ترکیبى لایه‌اى از این دو نوع الماس داریم. علاوه بر این با توجه به اینکه الماسهاى بى‌رنگ خالص در عمل بیشتر از آنکه رسانا باشند عایق هستند، مى‌توان لایه‌هایى از آنها را به این ترکیب افزود.

      امروزه نیم رساناهاى بسیارى مثل سیلیکون در گستره وسیعى از دستگاههاى الکترونیکى بکار مى‌روند. اما الماس با توجه به دامنه تغییرات حرارتى و سرعت فوق العاده بیشترش ، تنها در مقایسه با خلاء است که عنوان دومین نیم رساناى برتر جهان را به خود اختصاص مى‌دهد. الماس با داشتن چنین ویژگیهایى و بخصوص امروز که آزمایشگاه قادر به تولید سنگهاى خالص و ناخالص کنترل شده‌اند، مى‌تواند پایه گذار انواع سراسر نوینى از دستگاههاى الکترونیکى پرقدرت باشد. با اینکه استفاده از الماس در صنایع الکترونیک به چند دهه دیگر واگذار شده است، اما به اعتقاد لینارس این سنگ قیمتى صنایع نیم رسانا سازى را به کلى دگرگون خواهد کرد.

      برخى از کاربردهاى عملى الماس
      لوازم الکترونیکى ولتاژ و توان بالا مثل ترنهاى سریع السیر.
      دستگاههاى فرکانس بالا مثل رادارهاى پرقدرت و ایستگاههاى مخابراتى سلولى.
      دستگاههاى میکرو و نانو الکترو مکانیکى مثل ساعتها و فیلترهاى تلفنهاى سلولى.
      محاسبات کوانتومى مثل موارد مورد نیاز در ارتباطات امن.
      آشکارساز پرتوهاى پر انرژى مثل پرتو سنجهاى پزشکى.
      اپتیک و لیزرهاى پرقدرت مثل آنچه در کابل و خطوط تلفن یا پنجره شاتلهاى فضایى بکار می‌رود.
      الکترودهاى الماسى مقاوم به خوردگى که مى‌تواند محیطهاى آلوده را پاک کند.
      ادامه